Metalpó consegue redução de 47% no consumo de energia na fabricação de autopeça para caminhões

A Metalpó, empresa do Grupo Combustol & Metalpó, alcançou redução de consumo de energia de 47,8% com a substituição de processo de forjamento pela metalurgia do pó em componente de sistema de transmissão de caminhões de um cliente.

“No processo anterior, nosso cliente executava 17 etapas nas operações de fabricação, atingindo consumo de energia ao redor de 2,35 kwh por peça produzida. Já com a metalurgia do pó, o consumo de energia foi reduzido para algo próximo a 1,22 kwh por peça, em um processo com apenas 6 etapas”, conta o diretor de operações do Grupo, Marcelo Lobo Peçanha. “Notamos que não é apenas a redução do custo do produto em si que importa ao cliente em projetos como este, mas sim a escolha por um processo produtivo mais limpo, com menor pegada de carbono e emissão de GHG”, completa o diretor.

O resultado é um exemplo do que o Núcleo de Inteligência Automotiva, hub lançado em abril pelo Grupo, pode oferecer à cadeia automotiva. Reunindo equipe de engenheiros especializados, laboratórios, domínio do conhecimento e aplicação de normas e padrões de qualidade e equipamentos para pesquisa e desenvolvimento de materiais e processos, o Núcleo de Inteligência Automotiva auxiliará indústrias de autopeças e sistemistas no desenvolvimento de componentes mais leves, com novos materiais e menor emissão de GHG (gases de efeito estufa) durante seu processo de fabricação.

“Com 66 anos de atuação na área metalúrgica e de materiais, vivenciamos todas as fases da indústria automotiva no Brasil e sabemos o que é decisivo e agrega real valor para o segmento automotivo”, explica Marcelo Peçanha.

O dirigente descreve os serviços que o Núcleo já vem oferecendo ao mercado: “A nossa longa experiência em identificar e desenvolver peças produzidas pela metalurgia do pó é uma contribuição muito relevante para a cadeia porque pode reduz custos, racionaliza processos e diminui parte da emissão de GHG. Essa técnica é ainda capaz de reduzir o peso do componente, contribuindo para melhor desempenho e logística mais racional.”

Por outro lado, o serviço de pesquisa e desenvolvimento de peças em novos materiais e com tratamentos térmicos diferenciados são facilitados pelo Núcleo com o uso de equipamentos e instalações exclusivamente preparados para escala laboratorial, permitindo simulações e estudos comparativos de desempenho. Marcelo também ressalta que os times de engenharia da divisão de tratamentos térmicos têm amplo conhecimento das normas e padrões de qualidade exigidos pela indústria automotiva.

“Creio que o domínio e aplicação das normas e requisitos IATF 16949, CQI-9 e ISO oferecem uma segurança adicional aos parceiros que optarem por desenvolvimentos e nacionalização de autopeças conosco. É uma garantia de conformidade, etapa crítica nessa indústria, com olhos voltados também às diretrizes da política ESG.”

O Núcleo de Inteligência Automotiva ainda está capacitado, segundo Marcelo, para propor projetos de equipamentos, principalmente fornos industriais, para processos de peças que demandem operações integradas à produção. “Nossa divisão de fornos já entregou cerca de 4.500 equipamentos para diversas empresas de todo o mundo e a planta localizada de Jundiaí reúne técnicos experientes e um eficiente parque fabril de padrão mundial”, relata.