Novo EPI ajuda estamparia da Nissan em Resende a produzir melhor

A Nissan procura aplicar as melhores práticas de produção e segurança no trabalho também em sua fábrica de Resende (RJ). O cuidado é demonstrado, por exemplo, nos processos de lavagem do ferramental da área de Estamparia.

A Estamparia é responsável pela moldagem de componentes estruturais dos veículos como chassi, célula de proteção, portas e teto. Diferentes chapas de aço são submetidas a ferramentas, instaladas em prensas, para adquirir o formato desejado. Na planta de Resende (RJ), essas operações geram diariamente uma média de 15 mil peças.

A conformidade e o rendimento, porém, exigem limpeza frequente das ferramentas. Ela ocorre de forma programada a cada 10 mil golpes (atuações) e também após quaisquer ajustes, para eliminar impurezas inerentes aos processos e evitar problemas em fases posteriores. Os ferramentais recebem produtos detergentes, para a remoção de resíduos de óleos, passam por uma lavagem com jato de água pressurizada e são secos com ar comprimido e toalhas industriais.

EPI – Realizada com frequência em um parque de 206 ferramentas, a limpeza conta com um programa de gestão de riscos. “O objetivo é evitar a exposição prolongada dos colaboradores aos agentes lubrificantes e desengraxantes, que podem causar irritações na pele e outros problemas. Também é preciso minimizar o contato com água e umidade”, explica Daniele Carletti, coordenadora Corporativa de Segurança do Trabalho na Nissan Automóveis do Brasil.

Nesse contexto, a Nissan iniciou uma parceria com a DuPont e a Balaska para o desenvolvimento de um novo EPI para o processo de lavagem. O projeto criou um modelo de macacão com a tecnologia DuPont Tyvek 400, que atendeu aos níveis desejados de resistência, durabilidade, impermeabilidade, custo e conforto.

Amparada por mais de 2 mil horas de capacitação em um Centro de Treinamento de Segurança aberto pela montadora em 2017, a adoção do novo macacão viabilizou o alcance, em outubro de 2019, de uma marca histórica: mais de 2 mil dias sem acidentes com afastamento na Estamparia. O setor também obteve nota máxima em auditorias realizadas pelo Departamento Global de Segurança da Nissan.

O macacão de Tyvek 400 também diminuiu o volume de consumo do EPI. Por demandar apenas uma troca por turno, ele possibilitou uma economia de mais de 100 vestimentas por mês, gerando ganhos financeiros e ambientais (menos descartes).

Por fim, mas não menos importante, a nova roupa de proteção obteve 100% de aprovação dos funcionários. “O novo EPI trouxe segurança e conforto para realizarmos a lavagem das ferramentas com mais qualidade, transformando satisfação em sucesso”, comenta Rodrigo D’Eleutério, ferramenteiro do setor de Estamparia.