Metal Mecânica

Usiminas retoma operação do alto-forno 1 da Usina de Ipatinga

A Usiminas retomou oficialmente ontem, 26 de agosto, a operação do alto-forno 1 da Usina de Ipatinga. O equipamento tem capacidade de produção de cerca de 2 mil toneladas diárias de ferro gusa. A aciaria 1 da unidade também foi retomada, ampliando a produção de aço bruto na planta.

 

Em operação desde 1962, quando foi inaugurado pelo então presidente da República João Goulart, o AF1 é um símbolo da Usiminas e do crescimento econômico e social da região do Vale do Aço. Da primeira corrida até a paralisação em abril, o alto-forno 1 produziu cerca de 31 milhões de toneladas de gusa. O religamento atual marca o início da 9ª campanha do forno.

 

Desde o início da pandemia, a Usiminas se preparou e adotou medidas de adequação a um cenário de retração rápida e significativa da economia. Agora, a empresa retoma as operações do AF1 da Usina de Ipatinga.

 

Para o presidente da Usiminas, Sergio Leite, a retomada do alto-forno 1 é também uma mensagem de otimismo e que reforça o compromisso com a perenidade da companhia e o desenvolvimento do país. “Esse religamento tem um significado especial para nós por marcar a confiança da Usiminas no futuro. O ponto mais agudo da crise, vivido em abril, ficou para trás e diversos indicadores sinalizam para uma retomada gradual da economia ao longo do segundo semestre do próximo ano”, avalia Leite.

 

A expectativa em relação à retomada da economia é reforçada pelo setor siderúrgico, conforme aponta indicador do Instituto Aço Brasil, entidade que reúne as principais empresas produtoras de aço do país. O Índice de Confiança da Indústria do Aço (Icia) divulgado pelo Instituto aumentou 8,0 pontos neste mês de agosto atingindo um patamar de 70,8 pontos e indicando a melhora da percepção dos CEOs das empresas associadas à entidade sobre a situação atual. Com esse resultado, o Icia ultrapassou o patamar pré-pandemia da Covid-19 – 70,2 pontos em fevereiro – e atingiu o segundo maior patamar da série histórica, iniciada em abril de 2019.

 

O alto-forno 1 e a aciaria 1 foram paralisados em abril, em razão da queda abrupta da demanda causada pela pandemia do novo coronavírus. Além dos dois equipamentos retomados, a Usina de Ipatinga tem outros dois altos-fornos e mais uma aciaria. O alto-forno 2, também com capacidade para 600 mi t/ano, segue com as atividades suspensas momentaneamente. O alto-forno 3, que tem capacidade para produzir 2,2 milhões t/ano, manteve a produção inalterada.

 

COMO FUNCIONA – O alto-forno é um equipamento ímpar na cadeia produtiva do aço. Responsável pela produção de gusa, é o grande balizador da competitividade de uma usina integrada a coque.

 

O equipamento é composto de um sistema de matérias-primas, contendo silos de armazenagem, peneiras e balanças; regeneradores de ar quente; um sistema de distribuição de carga no topo; o alto-forno em si, cujas principais regiões são o cadinho, a rampa, o ventre e a cuba; além das áreas de corrida, por onde são retirados o gusa e a escória produzidos.

 

Após o acendimento do alto-forno (blow-in), o aquecimento interno é praticamente imediato. O forno inicia sua operação preenchido com carga e grande quantidade de combustível (coque), principalmente nas regiões inferiores. A primeira corrida de gusa ocorre aproximadamente 24 horas depois do acendimento e após um período de três dias o gusa produzido já está em condições químicas e de temperatura para ser consumido na aciaria. O alto-forno é um reator que funciona a contra corrente. A carga metálica, composta por sínter, minério granulado e pelota, em conjunto com o combustível (coque), são carregados, de forma controlada, pelo topo.

 

O ar quente, enriquecido com oxigênio, é injetado na região inferior. O oxigênio do ar reage com o carbono do coque, produzindo o gás redutor CO e grande quantidade de calor. O gás redutor (CO), produzido nas regiões inferiores, sobe em contra corrente à descida da carga, propiciando a redução e fusão da carga metálica. Como resultado, obtém-se o gusa e a escória. O primeiro é direcionado para a aciaria, constituindo-se na matéria-prima para obtenção do aço. Já a escória é beneficiada e aproveitada em outras atividades econômicas e investimentos sociais.

 

O gás redutor (CO), depois de atravessar toda a coluna de carga, passa por processos de limpeza a seco e a úmido, dando origem ao gás de alto-forno (BFG, na sigla em inglês, blast furnace gas). Uma parte desse gás é reinserida no processo produtivo, reutilizada nos regeneradores de ar quente, onde o ar a ser injetado no alto-forno é aquecido até 1.200ºC. O restante é direcionado para outras unidades, como por exemplo, as coquerias e as laminações, reduzindo o consumo energético de outras fontes.

 

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